Máquinas de pellets de plástico são peças críticas de equipamentos nas indústrias de reciclagem e manufatura de plásticos, transformando plástico fundido em pellets uniformes para facilitar o manuseio e o processamento. No entanto, como qualquer máquina complexa, eles são suscetíveis a problemas operacionais que podem afetar a qualidade da produção e a eficiência da produção. Compreender problemas comuns de solução de problemas é essencial para manter a operação contínua e minimizar o tempo de inatividade.
1. Tamanho e forma de pellets inconsistentes
Um dos indicadores mais imediatos de um problema é a produção de pellets de formato irregular, como caudas, cordas ou pedaços excessivamente grandes e pequenos.
Causas potenciais:
Desgaste ou desalinhamento da lâmina: lâminas de corte sem graça ou alinhadas indevidamente não cortam de forma limpa os fios de polímero, resultando em arrasto e deformação.
Fluxo/temperatura incorreto da água: a temperatura da água de resfriamento na câmara de granulação é crítica. A água muito quente não solidificará os fios suficientemente antes de chegarem ao cortador, fazendo com que eles se deformem. O fluxo de água insuficiente pode ter o mesmo efeito.
Problemas da face: um orifício de matriz entupido ou temperatura inconsistente na placa da matriz podem produzir fios de espessura variável, que depois cortam pellets irregulares.
Flutuação da taxa de alimentação: Um fluxo inconsistente de plástico fundido para a matriz causa variações no diâmetro da fita.
Solução de problemas de etapas:
Inspecione as lâminas do cortador quanto à nitidez e alinhamento. Substitua ou realinhe -os de acordo com as especificações do fabricante.
Verifique e ajuste a temperatura da água, geralmente mantendo-a entre 40 ° C a 70 ° C (104 ° F a 158 ° F), embora isso seja dependente do material. Verifique se o fluxo de água é adequado e os bicos de spray não estão entupidos.
Verifique se o perfil de temperatura da matriz é uniforme e se todos os orifícios são claros.
Verifique se a extrusora que alimenta a máquina está fornecendo um fluxo de fusão consistente e estável.
2. Vibração da máquina ou ruído incomum
Vibração excessiva ou ruídos estranhos geralmente apontam para um problema mecânico que requer atenção imediata para evitar danos graves.
Causas potenciais:
Conjunto do rotor desequilibrado: o rotor de corte pode ficar desequilibrado devido ao desgaste irregular da lâmina ou a um componente solto.
Rolamentos desgastados: rolamentos que suportam o eixo principal do cortador pode se desgastar com o tempo, levando a brincar e vibração.
Componentes soltos: parafusos ou prendedores que seguram o cubo, lâminas ou montagem do motor podem ter funcionado solto.
Objeto estranho: um pedaço de metal ou plástico endurecido pode ter entrado na câmara de corte, causando impacto e desequilíbrio.
Solução de problemas de etapas:
Desligue imediatamente a máquina para inspeção.
Inspecione visualmente e ouça a fonte do ruído ou vibração.
Verifique todos os parafusos e prendedores quanto ao torque adequado.
Inspecione a câmara de corte para qualquer detrito estrangeiro.
Se o problema persistir, um técnico poderá precisar verificar os rolamentos e o equilíbrio do rotor.
3. Taxa de transferência ou máquina reduzida
Uma queda repentina na saída ou uma geléia completa interrompe a produção e geralmente está relacionada a problemas de alimentação ou motor.
Causas potenciais:
Bloqueio de alimentação: a causa mais comum é um bloqueio nos orifícios da matriz, impedindo que o plástico fundido extrudante adequadamente.
Sobrecarga do motor: O motor elétrico pode estar superaquecendo ou tropeçando em sua proteção contra sobrecarga devido à demanda excessiva de torque, geralmente de tentar cortar material que não é totalmente solidificado.
Lâminas opacas: lâminas extremamente opacas requerem significativamente mais energia para cortar, forçando o motor e reduzindo a velocidade de corte efetiva.
Tipo de polímero: uma mudança na viscosidade do polímero ou no índice de fluxo de fusão (MFI) pode aumentar a resistência experimentada pela máquina.
Solução de problemas de etapas:
Pare o feed e limpe qualquer bloqueio de face do dado.
Deixe o motor esfriar se houver superaquecido e redefinir quaisquer viagens de segurança. Investigue a causa da sobrecarga em vez de redefini -la repetidamente.
Verifique se o polímero está sendo resfriado adequadamente antes de atingir o cortador.
Verifique se as lâminas de corte são nítidas.
4. Contaminação por pellets
Pellets contaminados podem tornar inutilizáveis um lote inteiro, levando a um desperdício de material significativo.
Causas potenciais:
Contaminação cruzada: o material residual de uma execução anterior de produção não foi expulso corretamente do sistema.
Detritos de desgaste: o contato de metal a metal de componentes gastos (por exemplo, lâminas raspando a face da matriz) pode gerar poeira metálica fina.
Polímero degradado: O superaquecimento na extrusora ou matriz pode fazer com que o polímero queime, criando manchas ou descoloração preta.
Solução de problemas de etapas:
Implementar e seguir um rigoroso procedimento de purga entre mudanças de material ou cor.
Inspecione regularmente os componentes para desgaste e substituí -los proativamente.
Monitore e controle os perfis de temperatura na extrusora a montante e morra para evitar a degradação térmica.
Embora a solução de problemas seja uma necessidade reativa, um cronograma de manutenção preventiva robusto é a estratégia mais eficaz para garantir a confiabilidade de uma máquina de granulação de plástico. A inspeção programada regularmente de lâminas, rolamentos e unidades, combinada com o monitoramento consistente dos parâmetros de temperatura e fluxo, pode impedir a maioria desses problemas comuns antes que eles ocorram, garantindo a qualidade consistente do sedimento e maximizando o tempo de atividade operacional.
